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　　对往复走丝线切割必须有客观的认识
　　
　　“快走丝”和“慢走丝”都属于“线电极火花切割机”。慢走丝因电极丝单向一次使用带来了*的运转成本，“往复走丝”频繁换向是电极丝重复使用、高速运转、降低成本的*办法。是“往复换向”才允许了高速走丝，是“往复换向”成就了zui低的运转成本。
　　
　　“往复走丝”具备了线切割的所有优点：结构简单、运转成本低、切割效率高、操作便捷、切厚能力强。
　　
　　“往复走丝”也带来了线切割的zui大缺点：丝的换向会产生位移、会有换向条纹。且因“丝的张力、丝的倔强系数、液的粘稠度、导轮的惯量、导轮的阻力、切割材料的厚度及切割特性、加工电参数”等要素共同作用，这个共同作用是多变的、不稳定的。（见图换向位移）
　　
　　“往复走丝”也带来了线切割的另一个缺点：放电点绝缘能力的下降会导致多个脉冲能量集中于丝的一点释放，丝的一个点烧伤碳化后，会很快的蔓延和传染，带来整根丝的载流能力和抗拉强度下降进而断丝。（见图丝的烧伤碳化）
　　
　　转载请注明来源于线切割技术社区
　　
　　线切割机床可以说已经享受了电子工业的发展成果，使高耗能、大体积、高故障率成为过去。现在的电器控制系统做到数字化、高可靠、低故障甚至是终生免维护已经不是难事。
　　
　　现代机械工业强力推进了线切割的发展，驱动电机、滚珠丝杠、直线导轨的应用，已经使机床行业历*的坐标位移、重复定位、传动回差等精度问题不复存在。几十年前所追求的机械系统精度0.02mm，如今已真正毋庸置疑地提高到了μ级。
　　
　　“往复走丝”线切割的“换向位移和换向条纹”的存在，使“机械系统”的高精度没能展现出来。因“换向条纹”带来的（或根本上就是“换向位移”的）精度损失远大于“机械系统精度”。μ级的“机械系统精度”与动辄是几十μ的“换向条纹”相比，简直不足一虑。有没有“换向位移和换向条纹”是快走丝与慢走丝的真正区别。“中走丝、多次切割”仅仅是掩盖和消除“换向条纹”的措施而已，多变的不稳定性依旧存在。长时间保持同样的换向条纹、同样的光洁度（不管是好的还是差的）是不可能的。放电加工的“烧伤碳化”是随机现象，不发生是不可能的。钼丝上一个点的“烧伤碳化”就失去了大电流“切割”的先决条件。何况“往复走丝”的“烧伤碳化”会有强烈的传染蔓延。如果试图让“换向”但没有“条纹”；“放电”但没有“拉弧”，就如同“走路”但没有“脚印”一样，是不“客观”的。
　　
　　现今的线切割机床制造业，把“往复换向”带来的根本性缺点看作行业的（包括用户）“共识”，所制定的“精度、光洁度和速度”指标都刨除了“往复换向”的存在和影响。“精度”不包括“换向条纹”对尺寸的影响（标准内所示精度其实是静态测量精度）；“光洁度”没包括“换向条纹”造成的锯齿（锯齿的凸凹远大于蚀坑的凸凹）；“切割”是靠大电流实现的，（哪怕只有个别点的“烧伤碳化”也失去了大电流工作的可靠性）。但这些“共识”被新用户认同，需要时间和实际体验。这就是几年后的客户不会再提出“换向条纹和切割效率”问题的原因。这也是全国逾80万台“往复走丝”线切割都在“正常运转”的原因。
　　
　　是“我国*和历史原因”，使“往复换向”线切割机靠“共识”来解释“精度、光洁度和速度”。已经明白的人不须解释，还没明白的人不可能听你的解释。，必须“往复换向的线切割”，特征工艺指标却把“往复换向”的影响刨除在外，这与传统的机床业的“指标严谨可靠”相比的确是*的。即是“行业”，“历史”，“*”，就不是哪一个企业、一个个人、一个范围能解决的。仍需要我们，也协同我们的用户共同遵循那个“共识”。“往复换向”带来的弊端我们也要承认下来，全行业都无法解决的原理性缺点我们也无法改变。
　　
　　机床靠“共识”协调买卖双方对指标的判定，“往复走丝线切割”在全机床行业是*的。这个*缘于“历史原因”。“往复走丝线切割”诞生并商品化于七十年代，那是“物资奇缺、商品匮乏”的年代。凭票证和指标，全款到位后排队等发货。用户拿到机床把使好修好的全部责任无条件的承担下来。较真置疑的不是机床而是自己的能力。出售者也无需对各项“技术指标”进行推敲规范，能做到机床“稳定、故障率低，负责维修、人员培训能及时有效”已令人感激涕零了。正是这个过于倾斜的卖方市场，连机床业“严谨、可靠、毋庸置疑，数字指标要留有余地”的传统被摒弃了。也正是这个过于倾斜的卖方市场，令产能迅速膨胀，加上急剧变革的市场环境，行业以始料不及的速度演变成了“买方市场”。买卖双方地位对调，靠“共识”维系的“技术指标”*失去了“推敲核实、严密表述”的机会。其实对用户来讲，理解并承认“共识”是使好用好“往复走丝线切割”的开始；不会因为你“较劲”就能改变固有的规律。无疑“欠款”会心理上引导用户抵触“共识”，关注点的错位，令其尽力使好用好“欠款”，而耽误了“使好用好”机床，这是“历史原因形成的共识”留给“往复走丝线切割”行业的一大难题。