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　　1、凹角与凸角的加工

　　在采用线切割技术进行机械加工的过程中，细金属丝的运动轨迹是依据电极丝的中心运动总结出来的，但是由于电极丝的直径大小存在一定的误差，因而加工工件的表面也会与细金属丝之间存在一定的间隙，致使这种计算方法存在一定的误差。

　　为了尽可能降低这个误差，在进行电极丝中心运动轨迹的计算时，应该充分考虑到电极丝直径误差所导致的放电间隙。在线切割机械加工过程中，计算时的误差与放电间隙的大小以及电极丝的半径成正相关，并且凹角只能被加工成圆角。

　　2、过渡圆半径的确定

　　在进行线切割机械加工的时候，不可避免地要确定过渡圆半径，而过渡圆半径一方面受到加工零件精度的影响，另一方面还受到工件外形的影响。

　　通常情况下，过渡圆的半径与被加工零件的厚度是正相关的。此外，模具进行配合的时候也应该根据间隙的大小调节过渡圆半径。与此同时，在确定过渡圆半径的大小之后，还应该确定机床的精度能够满足零件的加工精度要求。

　　3、动模加工工艺

　　动模加工在模具加工中具有相当重要的作用，其设计尺寸的精度、材料的硬度、设计的形状等会直接影响模具的冲裁质量，从而影响模具的冲压精度与使用寿命。具体工艺如下：

　　①先在毛坯的适当位置进行电火花或者穿孔机成型，即加工好穿孔丝，并且动模轮廓线与穿孔丝中心之间的引入切线段应该控制在6～9 mm。

　　②毛坯边缘与凸模的轮廓线之间宽度不能超过毛坯厚度的1/5。

　　③在进行后续切割预留的暂停点选择时，应尽量靠近工件毛坯的中心位置，根据工件尺寸选择适当的宽度d(通常3 mm≤d≤4 mm)。

　　④进行工件扭曲变形时，应将大部分残留变形进行一次粗切割，保证偏移量在0.12～0.17 mm之间，然后再进行3次精细切割，这样能够充分降低切割余量，工件的扭曲变形量也相对减小。

　　⑤几乎所有的工件在进行4次外形切割之后，其工件加工就已经完成了，这时应用酒精将工件的毛坯端面清洗干净，然后采用压缩空气吹干法将工件吹干，接着采用胶水(通常利用502快干胶水)或者粘结剂，把在精磨床磨平的厚度为0.25 mm的金属薄片粘在毛坯上(为了避免造成不导电不能够加工的现象出现，应避免将胶水直接滴到工件的预留连接位置上)，紧接着再按照原来的4次偏移量进行工件的切割。

　　4、定模加工工艺

　　当模板型孔的拐角半径较小(0.07～0.10 mm)时，就应该选用较细的切割线(直径不能大于0.1 mm)。相对于粗丝来说，细线的加工速度相对较慢，而且很容易出现断丝的情况，即如果整个型孔的加工都采用细线，不但会造成浪费，还会大大延长工作时间。

　　因此，应该根据实际情况进行分析和比较，例如先用粗丝进行所有型孔的切割，当达到要求的时候，再适当调整拐角的半径，然后用细丝对所有的型孔进行切割，使所有型孔的拐角半径达到相关标准的要求。如果在加工过程中更换了细丝，则应该重新定位工件的中心，并且保证新定位的中心位置与原有中心位置之间距离不超过0.015 mm。